26 MEAT&CO NR 4 2025 COVERSTORY: IVS INDUSTRIAL VACUUM SYSTEMS Dat nieuwe, uitgebreide vacuümsysteem werd noodzakelijk toen Storteboom vorig jaar twee productielocaties – en daarmee de beide productieprocessen – samenvoegde in Nijkerk. “We zijn een gemengd bedrijf. Wekelijks worden ruim 2,2 miljoen vleeskuikens geslacht en verwerkt tot honderden verschillende kipproducten. Voor de retail maken we bulkschaalverpakkingen (200, 400, 800 en 1000 gram), vooral kipfilet, zoals de consument die in zijn winkelmandje legt. De kleinere bulkstromen zijn vooral bedoeld voor onze B2B-partners in binnen- en buitenland, zoals fastfoodrestaurants en fabrikanten van kant-en-klaarmaaltijden, die de ontbeende kip gebruiken als grondstof voor eigen producten. Deze worden vooral verwerkt op onze productielocatie in Zeewolde”, verduidelijkt Martens. “Wij zijn in staat om producten op winkelniveau uit te leveren, maar we hebben ook verpakkingen die geleverd worden aan de distributiecentra voor verdere uitlevering.” Niet moeilijk doen, praktisch denken Storteboom kwam bij de keuze voor het vacuümsysteem ‘als vanzelf’ uit bij IVS Industrial Vacuum Systems. “Op de huidige locatie hadden we al een vacuümsysteem van IVS, dat daar tien jaar naar behoren werkte. Zij proberen het dagelijkse werk zo gemakkelijk mogelijk te maken op een zo klein mogelijke footprint. Vooral hun manier van werken stond ons enorm aan. Niet moeilijk doen, praktisch denken en vooral leveren wat ze beloven”, legt Patrik van de Bunt, teamleider technische dienst bij Storteboom, uit. Doordat beide productieprocessen werden samengevoegd, ontstonden meer reststromen. “We hadden een oplossing nodig om veertien verschillende restproducten te kunnen transporten via een vacuümsysteem.” Co-founder Alexander van Boven van IVS Industrial Vacuum Systems stelt dat bij elke voedingsmiddelenfabrikant – dus ook bij Storteboom – maatwerk wordt geleverd. “Vanuit de lay-out van de productie komen wij altijd met een oplossing die passend is bij de productie. In het geval van Storteboom geldt dat de producten op tientallen plekken op de productievloer worden afgezogen en via een netwerk van buizen door middel van vacuüm transport naar een andere ruimte in de fabriek worden gebracht.” Paul Lemstra, als Business Development Manager betrokken bij IVS Industrial Vacuum Systems, vult aan: “Lengte, gewicht en structuur van een product bepalen ons advies. Maar of het nu om losse producten of zware of delicate massa gaat, wij bieden altijd de juiste oplossingen om het vacuümtransport optimaal te laten verlopen.” ‘We spreken dezelfde taal’ In het geval van Storteboom geldt dat door de jaren meer verschillende en zwaardere producten verwerkt moeten worden. “De dieren zijn door de jaren heen groter geworden, waardoor het vacuümsysteem meer moet kunnen verwerken. We hebben productielijnen die vlug draaien en lijnen die minder hard draaien. Veel kilo’s, weinig kilo’s. Bovendien moeten de stromen gecombineerd kunnen worden”, verduidelijkt Van de Bunt. Martens vult aan: “IVS kent onze markt en producten. Als je zodoende aangeeft wat je wil, hoef je niet alles uit te leggen. Dat klinkt als iets vanzelfsprekends, maar veel machinebouwers hebben geen idee hoe bepaalde vleesproducten zich gedragen.” IVS Industrial Vacuum Systems en Storteboom Food Group raakten vorig jaar februari met elkaar in gesprek. Afgelopen december werden de nieuwe lijnen inclusief het vacuüm transportsysteem volledig in gebruik genomen. Lemstra: “De lay-out van de nieuwe fabriek was bekend en er was een bouwteam samengesteld. De uitdaging is altijd om binnen een zo klein mogelijk vloeroppervlak zoveel mogelijk afzuigunits te realiseren, passend bij de lijn. Daarbij heb je te maken met de buizen die zowel tegen V.l.n.r.: Sjaak Martens, Patrik van de Bunt (beiden Storteboom Food Group), Alexander van Boven en Paul Lemstra (beiden IVS Industrial Vacuum Systems)
RkJQdWJsaXNoZXIy MTAyNDU4