44 MEAT&CO NR 5 2024 MACHINES, PRODUCTIELIJNEN EN AUTOMATISERING Veelzeggend over de goede samenwerking tussen RBK Group en Westfort is dat de slachterij medio september de deuren opende voor het RBK Group Customer Experience Event, dat een platform bood voor het versterken van relaties, het delen van kennis en het verkennen van oplossingen voor actuele uitdagingen in de foodindustrie. Tientallen gasten waren welkom om met eigen ogen de processen binnen de fabriek te zien, van de slacht tot en met de verwerking en (geautomatiseerde) logistiek. “Westfort en RBK Group zijn al dertig jaar samen aan het innoveren”, vertelt Peter Harmens, CEO van RBK Group. “Het is een bedrijf met heel veel ambitie. Onze softwareoplossingen zijn samen met WESTFORT WIL ‘SLIMSTE’ VLEESBEDRIJF VAN NEDERLAND WORDEN, RBK GROUP HELPT DAARBIJ Sinds de uitbreiding en nieuwbouw van de slachterij in IJsselstein enkele jaren geleden mag Westfort gerust een referentiebedrijf genoemd worden voor de vleesverwerkende industrie in Europa. Om procesoptimalisatie, energiebesparing, kostenbeheer en de klantgerichtheid te vergroten, vertrouwt Westfort mede op RBK Group, dat de ERPsoftware heeft geleverd. “Het modernste slachthuis waren we al, maar we willen nu ook het ‘slimste’ vleesbedrijf van Nederland worden. Door alle beschikbare data te koppelen en de processen te optimaliseren”, vertelt directeur Robbert van ’t Hoff van Westfort. Westfort ontwikkeld, gelanceerd en doorontwikkeld. Westfort heeft IT hoog in het vaandel staan en het bedrijf slaagt erin om strategisch voordeel te behalen door de processen op elkaar af te stemmen. Bij Westfort wordt gewerkt met FOBIS® ERP en een aantal aanvullende modules.” Procesoptimalisatie Na de fusie tussen Egbert Kruiswijk Vleesproducten en Lunenburg Vlees in 2013 werd door Westfort een plan gemaakt voor de toekomst, waarbij automatisering als een rode draad door de (nieuwbouw)plannen liep. “Toen de kans zich voordeed om een compleet nieuwe slachterij te realiseren, is meteen doorgepakt op het gebied van dierenwelzijn, voedselveiligheid en ARBO, maar even zozeer qua procesoptimalisatie, automatisering en robotisering. Zodat we na de oplevering van de nieuwbouw direct klaar zouden zijn voor de toekomst”, verduidelijkt Van ’t Hoff. Onderdeel van die toekomst was en is een volledig geautomatiseerd vrieshuis. Deze koel- en vriesfaciliteit kent een temperatuur van -46 graden Celsius, waardoor de doosjes met producten binnen 24 uur een kerntemperatuur hebben van -18 graden. Producten gaan direct vanuit de productie naar de koeling, zonder enige manuele handeling. Robots verzorgen de handling en stapelen de dozen op pallets voor opslag en vervoer. “Wij wilden de koeling volledig in eigen beheer hebben en dus niet alle doosjes uitrijden naar een externe locatie. Je hebt nu te maken met minder indroging van het vlees en bovenal behoud je de regie. Een eigen vrieshuis zorgt voor een optimale verwaarding, want de processen zijn zo Theo Vliek en Peter Harmens van RBK Group
RkJQdWJsaXNoZXIy MTAyNDU4