MEAT&CO NR 1 2024 51 dagploeg wordt afgewisseld door de avondploeg, worden de zagen die overdag zijn gebruikt afgekoppeld en gewisseld met de andere zagen. Zoals een pitstop bij de Formule 1. De andere vier worden dan geparkeerd en hoeven niet langer meer het hele pand door om gereinigd te worden.” Idink vult aan: “Nu staan ze allemaal bij elkaar als de avondploeg klaar is en de volledige productieruimte schoongemaakt wordt. Dit vergt één schoonmaakstap minder en vooral minder handelingen, terwijl de voedselveiligheid en hygiëne juist worden verbeterd.” Alles op maat De acht zagen in-line inpassen, vergde wat aanpassingen aan het baanwerk en de personeelsposities aan de productielijn. Derksen: “Om alles op maat te krijgen, is er gekozen voor een kleinere variant van de zaag die elders bij Ekro stond opgesteld en waar er meer ruimte was.” Dat stukje maatwerk zorgde er volgens Idink voor dat IB Food-Machines een streepje voor had op andere leveranciers. “Eerst is alles 3D getekend. Het frame van de zagen is daarop aangepast, zodat het gemakkelijk in de juiste positie in de lijn gebracht kon worden. Alle zagen zijn uniform gemaakt en alle elektronica (aansluitingen) zijn zowel links als rechts gespiegeld, zodat elke zaag op elke positie in de lijn geplaatst kan worden. Dat is eerst uitgebreid getest en vervolgens zijn de zagen gebruiksklaar opgeleverd. Na het trainen van het personeel kon er direct mee gewerkt worden. Alles moest op dezelfde hoogte gebracht worden. Dus ook alle frames moesten gelijkgemaakt worden. Dat lukt een agent die alleen dozen doorschuift natuurlijk niet. Ook het feit dat de oude zagen direct werden teruggenomen door IB Food-Machines, was voor ons een extra pré.” Bij het opleveren van de negen lintzagen (één wordt elders ingezet binnen het bedrijf), hoort ook een uitgebreide training van het personeel. “Het frame van de machine kost feitelijk de helft van wat je daadwerkelijk betaalt. De tweede helft van de investering zit in de veiligheid van de medewerkers. Zij moeten de training volgen om zich het protocol eigen te maken. Je kunt niet even de machine aanzetten en tien seconden later beginnen met zagen. Je moet elke dag de veiligheidsprocedure doorlopen voordat je kunt beginnen. Als je het niet doet zoals het hoort, dan werkt de machine niet”, verzekert Idink. “Zeker voor de mensen die soms al dertig jaar aan de zaag stonden, was dat even wennen. Maar veiligheid start bij gedrag. Die extra handelingen, zoals het aantrekken van de blauwe handschoenen, kosten ietsjes meer tijd, maar daardoor is veilig werken gegarandeerd. Ook voor medewerkers aan de lijn, die geen of weinig ervaring hebben met zagen.” Service en onderhoud IB Food-Machines heeft de zagen opgeleverd met een onderhouds- en servicecontract. “Wij bieden twee keer per jaar onderhoud aan, waarbij de gehele machine nagekeken en getest wordt. Dit doen we om de werking van de machine optimaal te houden. Ook leveren wij een aantal spare-parts waarmee storingen vlug verholpen kunnen worden”, zegt Derksen. Na 1.500 stops (activeringen van het systeem) moeten de remblokken vervangen worden en na 3.000 stops dient de gehele klem, waarin de zaag wordt vastgezet, vervangen te worden. Koelen: “Operators kunnen de zaagbladen gemakkelijk zelf vervangen. We hebben ook een eerstelijnsoperator die voorafgaand aan de shift alles naloopt voordat er begonnen kan worden. Onze technische dienst kan eerstehands storingen doorgaans zelf oplossingen. En omdat we negen zagen hebben, kunnen we er altijd eentje snel vervangen. Bij een echte storing bellen we met IB Food-Machines, die dan meteen een servicemonteur sturen.” Een bijkomend voordeel dat volgens Derksen niet onderbelicht mag blijven, is dat door BladeStop ook het rendement van de productie wordt verbeterd: “Doordat de operator sneller durft te werken met een veilige zaag. Het is niet waarom Ekro voor onze zagen gekozen heeft, maar wel een waardevolle toevoeging.” Meer informatie: IB Food-Machines | Tel. +31 (0)85-06 60 247 info@food-machines.com www.food-machines.com V.l.n.r.: Raymond Idink, Martin Koelen (beiden van Ekro/Van Drie Group) en Pascal Derksen (IB Food Machines)
RkJQdWJsaXNoZXIy MTAyNDU4