NBT MAGAZINE NR 6 2023 29 bood om de op maat gemaakte oplossing te realiseren voor het vouwen van appelflappen. De uitdaging in dit automatiseringsconcept was het leveren van een ambachtelijke vouwstijl, waarbij de randen niet perfect uitgelijnd zijn, maar licht overlappen. Handmatig vouwen is op zichzelf een techniek die vaardigheid vereist om uit te voeren. "Niet iedereen kan appelflappen maken. Het deeg moet worden gevouwen, maar nooit uitgerekt", legt Nynke Hopmans, NPD & QA Manager bij Royal Smilde, uit. De lijn van Tromp werd geleverd met een op maat ontworpen robot vouwoplossing, die het proces dat eerder met de hand werd gedaan, automatiseerde. De robot voert gelijktijdig 20 vouwen uit voor standaard appelflappen en ambachtelijke appelflappen, waardoor waardevolle handen van medewerkers worden vrijgemaakt voor andere activiteiten in de fabriek. En robots worden nooit moe en maken geen fouten. Minder verspilling Robotica werd ook ingezet voor taken aan het einde van de lijn, om producten in dozen te plaatsen. Duurzame verwerking speelde ook een rol bij de investering in een nieuwe lijn: "We richten ons op het minimaliseren van afval en de nieuwe lijn levert dit met zijn verbeterde prestaties in het gebruik van grondstoffen: het rolt het deeg voorzichtiger en maakt rechte, schone sneden aan de randen van het deeg. Omdat het deegvel beter wordt opgerold, hebben de randen ook minder oneffenheden die moeten worden afgesneden", legt Hopmans uit. Al het overtollige deeg wordt ook verzameld en met een geautomatiseerde transportband teruggebracht naar het deegreductiestation. Het voegt zich bij het verse deeg aan het begin van de lijn en wordt opnieuw in het proces gebracht, waardoor het afval verder wordt verminderd. Lex van Houten, Regional Marketing Manager, AMF Bakery Systems, legt het proces uit: "De onderste laag is altijd vers deeg en daar bovenop wordt een laag restdeeg geplaatst, die samen wordt uitgerold tot een nieuw vel. Op deze manier zal het eindproduct consistent de vereiste eigenschappen hebben en zijn kwaliteit behouden." 90% geautomatiseerd Het project voor de ontwikkeling van de lijn werd in de loop van een jaar voltooid. In die tijd werden personeelsplanning en grondstofplanning ook zorgvuldig geoptimaliseerd. Er werd een optimale bakagenda vastgesteld: eerst worden de producten met vers vlees verwerkt, vervolgens zijn het de fruitproducten en tot slot de kaasproducten. Idealiter wordt er per dienst één type product verwerkt, voor de beste balans tussen volumes en wisselingen. Op deze manier is er, als de productie om welke reden dan ook moet stoppen, minder kans dat dit gebeurt terwijl er wordt gewerkt met de gevoeligere, duurdere materialen: de kaas kan eenvoudig terugkeren naar de koelopslag, terwijl het omgaan met vlees nooit zo eenvoudig is als het gaat om stilstand. Het deeg voor het gebak rust minimaal twee uur voordat het met de hand naar de productielijn wordt gebracht. De gebaklijn automatiseert het opmaken en vellen van het deeg. De producten worden vervolgens gekoeld en verpakt. Kwaliteitscontrole wordt gedurende het hele proces uitgevoerd en de producten zijn klaar voor opslag in het magazijn. "Het hele proces is nu ongeveer 90% geautomatiseerd", schat Van Dijk. Laatste fase Kijkend naar het grotere plaatje van productieverbetering, was de investering in de gebakslijn de laatste fase die het algehele vernieuwen van het productieproces voltooide. Eerst werd een nieuw gebouw gerealiseerd om de nieuwe lijn en kantoren onder te brengen. Hierin werd een nieuwe deeglijn geïnstalleerd die wordt gebruikt om alle productielijnen in de fabriek te voeden; een upgrade die nodig was om een hogere capaciteit te creëren die overeenkomt met wat de nieuwe lijn kan verwerken. Er werd ook een nieuwe spiraalvriezer geïnstalleerd en er werd een automatiseringsoplossing geïmplementeerd voor de faciliteit. Een mixer voor de vullingen maakte de uitrusting compleet op de nieuwe productielocatie. Samen vormden deze uitbreidingen zich gedurende de afgelopen drie jaar. "Na verschillende persoonlijke vergaderingen, waarbij onze Executive Product Manager Hans Besems betrokken was, hebben we de lijn klantspecifiek ontworpen, een uniek systeem voor Smilde", zegt van Houten ook. Verzoeken met betrekking tot het hygiënisch ontwerp van de machine werden al in het eerste stadium geïntegreerd, vooral belangrijk omdat er vleesverwerking betrokken is bij de routinematige productieprocessen. Ook het vermogen om de lijn dagelijks met water te reinigen was een belangrijke overweging. Capaciteit aanzienlijk verhoogd Jeroen Van Dijk legt uit hoe de lijn sinds de installatie heeft gepresteerd: "De nieuwe pastry lijn heeft de capaciteit van onze productie aanzienlijk verhoogd. We kunnen nu meer producten van hogere kwaliteit leveren aan onze klanten. Het is ook beter voor onze medewerkers, omdat het repetitieve handmatige werk is geautomatiseerd en hen in staat stelt zich te concentreren op andere belangrijke taken in de fabriek." De toekomst ziet er veelbelovend uit voor Royal Smilde Bakery. Voor meer informatie bezoek de website www.amfbakery.com
RkJQdWJsaXNoZXIy MTAyNDU4